立体仓库内，5米多高的货架之间空无一人。数台CTU大车攀着货架垂直移动，伸叉、取箱、下沉，把料箱放到最底层的梳齿位；扁平的AGV小车随即滑入，顶起料箱循着地面二维码，转向、行驶至数米外的U型工作台自动落位。
这是这座立体仓每天重复数千次的场景。本月，梅特勒-托利多（常州）测量技术有限公司（MTCT2）二期制造项目将迎来竣工投产，作为常州外资链主企业升级的标杆项目，新厂区依托智能制造技术重构数字化生产体系，实现生产智能化、流程一体化、产能高效化。
这座占地约1500平方米的立体仓，是二期工厂的“物料中枢”，兼具对外收发与向产线拣配两项职能。12000余个箱位，可存2万种物料，服务6条产品线，日均处理订单任务约3000行。仓内采用CTU与AGV联动的“大小车”模式：7台大车负责料箱上下高位货架，16台小车承接料箱，在平面完成工位转运。
支撑协同的则是两套编码。箱码是每个箱子的“身份证”，物料号与箱码绑定，工作台上方摄像头通过扫码定位；地码则是大小车的“地图”，设备据此判断自己在哪里、要去哪里。“箱码起定位作用，地码起导航作用。”梅特勒—托利多常州工厂原材料仓库负责人季荣介绍。此外，二楼的电子元器件区，34组亮灯货架为PCB生产定制，可容纳约3万盘料的存放。需拣哪个料，对应位置的灯就亮，拣完即灭，避免人员丢单、找不到料。
“我们工厂最大特点是小批量、多品种，物料种类繁杂、非标件多，订单复杂度高，对仓储拣配提出极高挑战。”季荣说，整套智能仓储依托SAP、MES、WMS等多套系统层层联动，从订单下发开始逐层拆解拣配任务，精准分配至对应产线。后台AI算法还会根据物料取货热力图动态优化货位。
梅特勒-托利多扎根常州已有39年。与去年获评“全球灯塔工厂”的太湖路工厂相比，二期项目在智能化上进一步迭代，同时推进标准化——一名员工从零起步到独立承担拣配，只需3—5天。此外，新厂区打通一期与二期园区物流动线，依靠2条连廊实现物料闭环输送，园区内部完成物流闭环，整体效率提升2—3倍。
